デジタルミニ

2023 年 6 月 5 日

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スヴェイン・トンセス著、ノルウェー科学技術大学

SINTEF のエンジニアは、たった 1 つの画面から、実際の生産施設のデジタル ツインを使用して試験を実行できるようになりました。 彼らは、計画された変更が望ましい効果をもたらすかどうかをすぐに確認できるようになるでしょう。

サイエンスフィクションのように聞こえます。 しかし、SINTEF では、SF が現実になりつつあります。

下のビデオで最初に目にするのは、研究所の高度な物理的生産セル内を移動するロボットです。 セルは、自動車部品の組み立てからパイプや電子部品の接続まで、あらゆる作業の自動化を可能にする一種の「実験工場」です。

次に、同じ実験室の仮想コピーで同じ操作を繰り返す同じロボットの仮想バージョンが出現します。

画面上の画像は、最近開発された「デジタル ツイン」テクノロジーの視覚化コンポーネントを構成します。 最終的には、実際の工場が建設される前に、たった 1 つの画面から試行錯誤して効率的な生産設備を実現できるようになるでしょう。

研究者のトールビョルン・ランゲダール・レイルモ氏は、「施設が物理的な実体として完成した後にエラーを管理するよりも、画面上でエラーを起こす方がはるかにコストがかからない」と説明する。

視覚化システムにより、実際の施設が最終的に建設される前に、計画された生産施設の設計とプロセス経路をテストできるようになります。 これにより、エンジニアは、計画中のロボットが物理的な障害物に衝突するかどうかなどを事前に把握できるようになります。 あるいは、そのような衝突を避けるために、非効率的で時間のかかる追加の操縦が必要になるかどうか。

完成した施設に物理機器を設置すると、すべてデジタルツインに接続できます。 何が起こっているかに関する情報を継続的に抽出することにより、時間の経過とともにプロセスがどのように発展するかを予測することができます。 このようにして、実際の生産状況からのデータを使用して、プロセスに関する新しい知識と洞察を得ることができます。

画面上に表示される画像は、その一部であるデジタル ツインの「表面」にすぎません。

「システムには、実際のロボットが履歴データとリアルタイム情報の両方から学習できるようにするアルゴリズムが組み込まれています」とランゲダール・レイルモ氏は言う。 「これにより、コスト削減、エネルギー消費量の削減、スクラップ生産レベルの低下の機会が提供され、ひいては貴重な材料の消費量が削減されます。」と彼は言います。

このデジタル ツイン プロジェクトは、いわゆる製造技術ノルウェー カタパルト テスト センター (MTNC) が所有しています。 SINTEF Manufacturing だけでなく、Intek 社と Moicon 社もこのプロジェクトに貢献しています。